數(shù)控等離子切割機(jī)廣泛用于汽車、化工機(jī)械、船舶等行業(yè)的原料切割，尤其在切割普通碳素鋼薄板時(shí)，其切割速度更快、切割面光潔、熱變形小，但是其切割質(zhì)量的影響因素很多，包括切割參數(shù)、工作氣體類型與純度、操作人員技術(shù)能力等，在這里武漢華宇誠數(shù)控小編為幫助大家提高切割質(zhì)量，特意整理了幾種數(shù)控等離子切割機(jī)使用技巧，有興趣的就看一看吧。

　　一、預(yù)留工藝小凸臺

　　為保證被切割零件的完整性，切割時(shí)不在零件的輪廓線上設(shè)置切割的起點(diǎn)和終點(diǎn)。對于外輪廓的零件，切割在零件輪廓外部起割和終止；對于內(nèi)輪廓零件，切割在零件輪廓內(nèi)部起止。我們分別把起割點(diǎn)和終止點(diǎn)到零件輪廓上這段多出來的切割線，叫做引入線和引出線。

　　一般在設(shè)計(jì)引入引出線時(shí)，兩者的交匯點(diǎn)仍然在零件輪廓上。以圓弧引入引出線為例，引入線為半圓弧引入，而引出線為四分之一圓弧，雖然切割起點(diǎn)和終點(diǎn)避開了零件輪廓，但從切割實(shí)際情況看，引入引出線交匯處還是會產(chǎn)生凹坑等缺陷，影響零件外觀質(zhì)量，對于后續(xù)有焊接工序的零件，則需補(bǔ)焊再打磨平整。為此，可通過修改程序在零件外部加入工藝小凸臺，將引入引出線交匯處搬移至零件輪廓外。
　　為了減少后續(xù)打磨工作量，設(shè)計(jì)工藝小凸臺時(shí)要考慮板厚及切割縫寬度等因素，保證小凸臺突出量在5mm以內(nèi)，這樣有效地解決了交匯點(diǎn)處凹陷疤痕等質(zhì)量問題。對于無加工余量的等離子切割零件，采用預(yù)留工藝小凸臺的方法，結(jié)合正常的焊前打磨工序可輕易去除，工作量不大，提高質(zhì)量效果明顯。對于精度要求較高且無加工余量的等離子切割零件，工藝小凸臺的應(yīng)用解決了切割引入引出線處的凹坑等缺陷；但對于精度要求不高且留有機(jī)械加工余量的零件，則沒有必要預(yù)留工藝小凸臺。

　　二、引出線的處理

　　對于等離子切割，程序員會習(xí)慣性地同時(shí)設(shè)置引入引出線，然而在切割零件內(nèi)輪廓或小零件外輪廓時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)割槍自動斷弧停機(jī)的現(xiàn)象，造成這種現(xiàn)象的原因是，板料在切割過程中存在變形，且切割平臺底部支撐板間隙為90mm，而設(shè)置的引入引出線使切割形成了全輪廓完整切割過程，于是切割行進(jìn)至引出線附近時(shí)，板料傾斜或掉落至切割平臺底下，導(dǎo)致弧高突然產(chǎn)生巨大變化，割槍自動斷弧停機(jī)。
　　
　　所以，采用將引出線去除，甚至預(yù)留0.5~1.5mm不切割的方法，這樣即使零件傾斜，由于切割程序已結(jié)束，電弧已斷并按程序自動空轉(zhuǎn)至另一切割線處，所以設(shè)備不會自動停機(jī)。這一方法目前已應(yīng)用至多種車型機(jī)車零部件的等離子切割生產(chǎn)中，避免了切割過程中的不正常斷弧停機(jī)現(xiàn)象，極大地提高了切割效率。

　　三、共邊連續(xù)切割

　　數(shù)控等離子切割機(jī)程序通常是一次點(diǎn)火切割一個(gè)零件，這樣加工零件的精度相對較高，但切割路徑長，設(shè)備易損件壽命短，成本較高。在追求效益的今天，共邊連續(xù)切割是一個(gè)很好的選擇。 共邊切割是兩零件之間不留隔墻，使用一條公共邊，減少切割路徑和切割時(shí)間，提高材料利用率;連續(xù)切割就是將鋼板穿透一個(gè)孔后，不抬割嘴就可以割幾個(gè)甚至幾十個(gè)零件，減少了穿孔次數(shù)，對易損件壽命提高有好處。

　　四、選擇合適的切割起點(diǎn)

　　一般等離子切割時(shí)，穿孔切割次數(shù)越多，對易損件的損耗越厲害；且對于同樣的材料，等離子切割厚度比穿孔厚度要大，甚至有些零件切割前要采用機(jī)械方法預(yù)先穿孔再切割。 所以通常情況下，使用數(shù)控切割機(jī)時(shí)應(yīng)盡量減少使用穿孔切割的方式，而是將起割點(diǎn)位置設(shè)置在鋼板邊緣。

　　以上就是武漢華宇誠數(shù)控小編為大家整理的數(shù)控等離子切割機(jī)使用技巧，希望大家可以根據(jù)自身的生產(chǎn)情況，綜合利用各種優(yōu)化生產(chǎn)技巧，使生產(chǎn)質(zhì)量有效提高。

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